G. Directeur de Production

Pourquoi se préoccuper de Développement Durable ? [470]

Question

Pourquoi le Directeur de Production doit-il se préoccuper de Développement Durable ?

Réponse

Différentes raisons font qu’un Directeur de Production doit prendre en considération les dimensions du Développement Durable et opter pour un comportement responsable où la production s’inscrit dans un processus plus large de création de valeur.

1. Impact sur l’environnement

La production d’une entreprise vise dans la grande majorité des cas à transformer des matières premières en produits finis en ayant recours à une ou plusieurs sources d’énergie. Cette transformation engendre généralement des déchets ou des rejets. La première conséquence d’une activité de production porte donc sur l’environnement à cause de la consommation de matières premières et l’appauvrissement des ressources associé, de la consommation d’énergie et les impacts climatiques qui en résultent, de la production de déchets souvent difficiles à recycler ou à valoriser de façon pérenne et de la génération de rejets atmosphériques (gaz de combustion, gaz de « process », etc.) et aqueux (eaux de « process », de rinçage, de refroidissement, etc.). Cette production fait bien souvent appel à des machines susceptibles également de générer des nuisances sonores et/ou de porter atteinte au sous-sol en laissant échapper une partie des hydrocarbures nécessaires à leur lubrification, ou tout autre produit liquide en cas de fuite. Et on pourrait compléter cette liste sur d’autres aspects environnementaux (vibrations, trafic, paysage, biodiversité, etc.).

2. Sites à risques

Lorsqu’un site présente, du fait des activités qui y sont développées, et/ou des matières qui y sont employées ou stockées, un niveau de risque particulier pour l’homme et pour l’environnement, il est soumis à la réglementation sur les Installations Classées pour la Protection de l’Environnement (ICPE). Cette réglementation précise en particulier les exigences qu’un Directeur de Production doit faire respecter pour que les installations dont il a la charge limitent leurs impacts sur l’environnement, sur les populations et installations riveraines et sur les opérateurs.
Le changement climatique en particulier impose la prise en compte de risques plus élevés liés aux événements climatiques extrêmes (fréquence des inondations exceptionnelles, des périodes de grand froid et des canicules). Les variations climatiques locales peuvent directement impacter la productivité et/ou la qualité en fonction de l’activité à travers par exemple les conditions de  refroidissement des installations ou la continuité dans l’approvisionnement des matières premières…). On peut citer l’exemple des inondations exceptionnelles de 2011 en Thaïlande qui ont conduit à l’arrêt de la production de lentilles de HOYA pendant six mois, le site ayant été totalement inondé. Essilor et Rodenstock, également présents en Thaïlande mais dans des zones moins exposées aux risques, n’ont pas été directement touchés.

Installations classées pour la protection de l’environnement (ICPE)

En France, entrent dans cette catégorie « les usines, ateliers, dépôts, chantiers et, d’une manière générale, les installations exploitées ou détenues par toute personne physique ou morale, publique ou privée, qui peuvent présenter des dangers ou des inconvénients soit pour la commodité du voisinage, soit pour la santé, la sécurité, la salubrité publiques, soit pour l’agriculture, soit pour la protection de la nature, de l’environnement et des paysages, soit pour la conservation des sites et des monuments ainsi que des éléments du patrimoine archéologique » (Code de l’environnement, article  L 511-1, al. 1). En France, on dénombrait en 2011 environ 500 000 sites  concernées par ce classement qui entraîne des contraintes réglementaires au niveau administratif (il s’agit de disposer de récépissé de déclaration ou d’arrêté d’autorisation à jour et en bonne adéquation avec les installations en place), au niveau technique (il s’agit de disposer des moyens de prévention et d’intervention requis par les textes applicables) et opérationnels (il s’agit de garantir la disponibilité et l’opérabilité des moyens de prévention et d’intervention).
Notons que les installations qui présentent des risques majeurs sont appelées Installations Seveso en rapport avec la directive européenne « Seveso II ». On distingue deux niveaux : Seveso « seuil haut » et Seveso « seuil bas ». Les installations Seveso « seuil haut » sont des installations qui présentent des risques technologiques et qui sont de ce fait soumises à une autorisation où figurent des servitudes d’utilité publique dans le but d’empêcher les tiers de s’installer à proximité de ces activités à risque. Les installations Seveso « seuil bas » présentent des niveaux de risques moins élevés ne justifiant pas l’instauration de servitudes. En 2012, on recensait en France 1 097 sites Seveso, dont 599 « seuil haut » qui peuvent être concentrés dans des zones à forte densité de population comme en Ile-de-France.

3. Conditions d’hygiène et de sécurité des salariés

Les installations d’une entreprise fonctionnent généralement sous le contrôle d’opérateurs dont les postes de travail présentent des niveaux de risques plus au moins élevés selon les activités conduites et les matières premières utilisées. Ces risques peuvent impacter la santé des opérateurs de multiples façons (électrocution, exposition aux produits chimiques, brûlures, traumatismes, etc.).
Les conditions d’hygiène et de sécurité des opérateurs sont définies dans un grand nombre de textes dont les principaux sont en France le Code du travail et la réglementation sur les installations classées. Le Directeur de Production doit ainsi veiller à ce que ses opérateurs interviennent dans des conditions les plus sûres possible en respectant les exigences légales applicables dans le pays où il se situe. Selon l’INSEE, le risque d’accident du travail à baissé de 17,8% entre 2000 et 2011. Cependant la diminution du risque est plus lente en France que dans la moyenne de l’Union Européenne. Cette réduction répond bien entendu à un enjeu de santé publique et de bien-être social, mais concerne aussi l’augmentation de la productivité et de la compétitivité, la réduction des sorties précoces du marché du travail, etc.
La prévention de la sécurité, couplée à une démarche de qualité totale s’intègre pleinement dans un fonctionnement efficace des activités de production, comme à travers l’application de la méthode 5S, qui se traduit du Japonais par le principe d’ORDRE : ordonner, ranger, dépoussiérer, rendre évident, être rigoureux.

4. Impact sur la société ou impact « sociétal »

Les relations avec les parties prenantes locales (bassin d’emplois, contributeur fiscal/taxe professionnelle, logement et transports des employés, riverains, travaux publics, construction, etc.) prennent chaque jour plus de poids. Ces relations sont particulièrement importantes lorsque l’activité génère un impact environnemental fort, comme par exemple pour les industries extractives, l’agriculture intensive, l’industrie chimique et pétrochimique, etc. Dans ce cas, le rôle du Directeur de Production est majeur car il peut être directement mis en cause s’il s’avère que les nuisances causées par la production ne sont pas correctement maîtrisées.

5. Risques liés à la délocalisation

Confronté à la complexité de mise en œuvre des moyens de prévention permettant d’assurer des postes de travail sécurisés, le Directeur de Production pourrait être incité à délocaliser certaines de ses activités à risques. Il devra néanmoins veiller à ce que ses sous-traitants s’entourent des moyens de prévention et de protection adaptés pour éviter d’être tenu pour responsable en cas d’accident, les parties prenantes , et en particulier les médias spécialisés, étant particulièrement sensibles à la notion de délocalisation du risque. Le cas des ouvrières chinoises fabriquant des piles et batteries pour Gold Peak Industries et exposées au cadmium est un exemple de contournement des règles de prévention édictées par l’Union Européenne et les Etats-Unis. La multinationale basée à Hong-Kong exporte pourtant ses produits destinés aux jouets et appareils électroniques partout dans le monde.

6. Qualité et traçabilité des produits

Les produits finis répondent de plus en plus à des normes en matière de qualité et de nombreuses exigences de traçabilité y sont associées. Le Directeur de Production doit être en mesure de fournir les éléments nécessaires à cette traçabilité pour démontrer que les produits sortis de ses lignes de production respectent les normes applicables. La réglementation REACH (voir n°480) sur l’utilisation des substances vient renforcer ces obligations de traçabilité.
De même, les clients imposent des contraintes au Directeur de Production par le biais de leurs cahiers des charges, ceux-ci intégrant de plus en plus fréquemment des exigences environnementales, voire sociales (« reporting », certification ISO 14001 ou OHSAS 18001, non-utilisation de certaines matières premières ou substances toxiques, etc.). Le respect des déclarations des fournisseurs peuvent faire l’objet d’audits externes, comme c’est le cas d’Orange qui compare les impacts environnementaux des terminaux mobiles et fixes à partir des données transmises par les fournisseurs et vérifiées par un tiers indépendant.

Norme ISO14001 (Système de management environnemental)

Cette norme décrit les exigences d’un système de management permettant de gérer les impacts environnementaux des activités d’une entreprise (norme sortie en 1996 et mise à jour en 2004) ;

Norme OHSAS18001 (Certification de systèmes de santé et sécurité)

Cette norme décrit les exigences d’un système de management permettant de gérer les impacts des activités de l’entreprise sur la sécurité et la santé au travail (norme sortie en 1999 et mise à jour en 2007).

7. Amélioration des processus de production (création de valeur)

Les réflexions du Directeur de Production visant à l’amélioration de la productivité devront systématiquement prendre en considération l’impact environnemental et le risque en matière d’hygiène et de sécurité pour les opérateurs, chaque évolution devant être conduite dans le souci permanent de maîtrise de ces deux types d’impact. Ceci étant, il est reconnu que ce type d’investissement débouche fréquemment sur une création de valeur pour l’entreprise, l’amélioration n’étant pas seulement une source de surcoûts, mais également une opportunité d’innovation, de réduction de coûts de fonctionnement et de positionnement en tant que leader.
Cette approche peut même se traduire par une stratégie de création de valeur partagée, alliant impact social et environnemental et valeur pour l’actionnaire comme l’exprime le Groupe Nestlé en deux volets : la valeur pour la société (amélioration des rendements et revenus de l’agriculture pour les producteurs et le développement rural, accès aux produits nutritionnels, investissement locaux…) et la valeur pour Nestlé (assurer un approvisionnement en matières premières, réduire les coûts de production et de distribution, pénétrer les nouveaux marchés émergents, générer des rendements compétitifs pour les actionnaires).